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風險管理在質量管理中應用實務

編號:0605
天數:2天
單價:3580元/位

課程目標:

  1. 樹立正確的質量理念與風險的理念;
  2. 深入掌握運用產品先期策劃的流程與方法識別質量風險;
  3. 掌握產品缺陷的分析與控制方法與工具來識別評估質量風險;
  4. 根據質量控制風險分析結果正確編寫各種檢驗標準的方法;
  5. 根據生產現場風險分析結果來明確運行控制的技巧與方法;
  6. 根據質量風險評估結果來進行規范質量問題的處理步驟與方法;
  7. 掌握質量風險降低的工具與方法;
  8. 了解如何評價質量體系風險控制的有效性技巧與方法。

課程培訓大綱:

模塊一 質量意識與質量風險與標準要求

第一章質量意識與質量風險

質量基本概念

  • 質量是檢驗出來的嗎?
  • 產品質量是制造出來的嗎?
  • 不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品
  • 發現質量異常應該如何處理?

質量專家介紹及質量發展進展

  • 質量管理發展歷史
  • 先進的質量管理理念的介紹
  • 質量管理中的“三不”政策
  • 質量管理專家如何說質量

現階段質量管理六大誤區

  • 錯誤的質量觀念
  • 質量管理作用與意義
  • 質量與員工自身利益密切相關

風險管理概述

  • 風險管理標準
  • 實施風險管理的目的和意義

第二章質量管理條款要求與風險管理

  • 概述
  • 溝通和協商
  • .明確環境
  • 總則
  • 明確外部環境
  • 明確內部環境
  • 明確風險管理過程狀況
  • 確定風險準則與原則
  • 確立風險管理框架
  • 風險管理流程
  • 風險管理文件化要求
  • 風險評估
  • 風險評估過程
  • 風險識別
  • 風險分析
  • 風險評價
  • 風險管理注意事項

模塊二 質量風險分析工具

第三章運用SWOT進行風險分析

優勢,是組織機構的內部因素,具體包括:有利的競爭態勢;充足的財政來源;良好的企業形象;技術力量;規模經濟;產品質量;市場份額成本優勢;廣告攻勢等。

劣勢,也是組織機構的內部因素,具體包括:設備老化;管理混亂;缺少關鍵技術;研究開發落后;資金短缺;經營不善;產品積壓;競爭力差等。

機會,是組織機構的外部因素,具體包括:新產品;新市場;新需求;外國市場壁壘解除;競爭對手失誤等。

威脅,也是組織機構的外部因素,具體包括:新的競爭對手;替代產品增多;市場緊縮;行業政策變化;經濟衰退;客戶偏好改變;突發事件等。

構造SWOT矩陣

將調查得出的各種因素根據輕重緩急或影響程度等排序方式,構造SWOT矩陣。在此過程中,將那些對公司發展有直接的、重要的、大量的、迫切的、久遠的影響因素優先排列出來,而將那些間接的、次要的、少許的、不急的、短暫的影響因素排列在后面。

制定行動計劃

在完成環境因素分析和SWOT矩陣的構造后,便可以制定出相應的行動計劃。制定計劃的基本思路是:發揮優勢因素,克服弱點因素,利用機會因素,化解威脅因素;考慮過去,立足當前,著眼未來。運用系統分析的綜合分析方法,將排列與考慮的各種環境因素相互匹配起來加以組合,得出一系列公司未來發展的可選擇對策。

第四章 設計與過程風險分析工具

 FMEA介紹

  •  FMEA的定義
  •  FMEA的應用范圍
  • FMEA的好處
  •  FMEA的流程
  • 設計FMEA
    • 先期策劃-同步工程
    • 設計FMEA的信息流
    • DFMEA工具
    • 設計和過程之間的聯系
    • FMEA的過程圖
    • 分析途徑
    • 設計矩陣
    • 設計FMEA多功能小組
    • 進行設計FMEA
    • 案例分析與練習

設計FMEA后的任務

  • 產品開發和改進的基本模式
  • 設計評審
  • 設計驗證計劃和報告(DVP&R)
  • 在設計開發階段所用的其它技術
  • 設計和開發過程
    • APQP體系圖
    • 過程流程文件的定義和作用
    • 過程流程的優點
    • 準備過程流程
    • 過程流程開發期間的其它活動

 過程FMEA

  • 生產過程管理風險
  •  風險評估準則
  • APQP系統圖
  • 設計矩陣表
  • 過程FMEA的構筑
  • 風險評價
  • 可靠性FMEA
  • 案例分析

 如何編織質量控制計劃

模塊三 質量風險控制措施

第五章項目風險與先期質量策劃(APQP)

  • 項目風險
  • 項目風險評估準則
  • APQP各階段
  • 項目管理
  • APQP進展狀態報告程序

■ 策劃和項目確定

  • 產品的設計和開發
    • 設計FMEA
    • 設計驗證計劃與報告DVP&R
    • 小組可行性承諾
  • 過程的設計和開發
    • 過程開發
    • 過程流程圖
    • 特性矩形圖
    • 過程FMEA
    • 控制計劃
    • 作業指導書的建立

■ 產品和過程的驗證

  • 試生產
  • MSA
  • 初始過程能力研究

PPAP

  • 提交等級
  • 提交內容
  • 控制計劃
    • 什么時控制計劃?
    • 控制計劃的益處
    • 試生產控制計劃
    • 從其他文件來的主要輸入
    • 變差及其控制方法
    • 確定變差來源
    • 控制程序和過程能力
    • 案例分析

第六章:生產現場風險管理

 人員風險管理

  • 人員管理風險
  •  風險評估準則
  • 確認新員工工作狀況;
  • 如何進行員工教導;
  • 良好工作關系的培養;
  • 如何激發員工的積極性;
  • 如何獎勵與懲罰員工;
  • 案例分析

 設備風險管理

  • 設備管理風險
  •  風險評估準則
  • 設備現場管理內容
  • 設備現場管理的分類;
  • 設備操作管理;
  • 設備維護保養;
  • 設備履歷
  • 案例分析

 作業風險管理

  • 作業管理風險
  •  風險評估準則
  • 異常作業的作業工序步驟確認;
  • 確認作業標準書的符合性;
  • 異常原因分析;
  • 修正作業標準書;
  • 案例分析

材料風險管理

  • 材料管理風險
  •  風險評估準則
  • 領料管理
  • 材料標識;
  • 不良材料確認;
  • 與相關部門協調處理材料異常;
  • 材料需求狀況確認
  • 案例分析

環境與安全風險管理

  • 環境安全管理風險
  •  風險評估準則
  • 現場需要的環境
  • 事故理論
  • 營造安全工作環境

第七章、客戶質量風險管理

客戶管理風險

  •  客戶風險評估準則
  • 不了解顧客的后果
  •  識別顧客要求
  • 與投訴相關的基本概念
  • 客戶投訴的產生與發展
  •  妥善處理客戶投訴的意義
  • 客戶投訴背后的期望
  •  價格問題引起的投訴
  • 客戶對購買的產品不滿意
  • 客戶對提供的服務不滿意
  • 廣告誤導導致客戶投訴

重視客戶風險預防

  • 塑造客戶服務理念
  • 明確客戶服務人員的職責與要求
  • 客戶涵蓋的部門
  • 優質客戶服務的標準與規范
  • 構建一流的客戶服務體系
  • 服務流程分析與實施
  • 客戶服務培訓的內容與方法
  • 提前發現問題
  • 客戶投訴管理體系六大要素
  • 客戶信息收集
  • 建立客戶資料信息卡
  • 進行客戶服務分層
  • 成功服務大客戶
  • 客戶投訴危機的管理
  • 客戶服務質量改進
  • 加強售后服務工作

第八章 供應商質量風險管理

質量風險識別

  • 材料問題以及風險
  • 產品追溯性批次管理問題及風險
  • 刀具及工裝管理問題及風險
  • 包裝規范問題及風險
  • 檢驗問題及風險
  • 檢驗及技術文件管理問題及風險
  • 設備管理問題及風險

質量風險控制措施

供應商調查

  • 供應商的調查和初選
  • 供應商的調查流程
  • 供應商的調查重點
  • 供應商基本情況調查表

供應商選擇評價

  • 供應商的首次評價
  • 供應商的首次現場評價
  • 供應商的評價和選擇
  • 供應商現場審核準備
  • 供應商審核目的、范圍和審核準則
  • 文件評審

生產件批準(PPAP)

  • 生產件批準程序PPAP
  • PPAP要求
  •  PPAP十八項提交的目的和作用

供應商質量審核

  • 供應商質量體系定期審核
  • 供應商產品審核
  • 編制產品審核表
  • 供應商的過程審核
  • 編制過程審核表
  • 控制計劃審核
  • 過程探測控制
  • 控制計劃與作業指導書
  • 控制方法
  • 反應計劃

第九章、質量控制風險管理

 進料檢驗風險管理

  • 進料檢驗風險
  •  風險評估準則
  • 進料(貨)檢驗和推動免檢活動
  • 如何編寫進料檢驗標準
  • 案例分析

過程檢驗風險管理

  • 過程檢驗風險
  •  風險評估準則
  • 過程檢驗控制方法
  • 過程檢驗檢查點布局
  • 過程檢驗巡視檢查
  • 過程檢驗質量控制
  • 案例分析

 成品檢驗風險管理

  • 成品檢驗風險
  •  風險評估準則
  • 成品檢驗類型
  • 成品檢驗標準
  • 成品檢驗實施
  • 案例分析

 

第十章:質量異常風險處理方法

  • 不合格分類
  • 不合格輸出風險
  •  風險評估準則
  • 不合格處理流程
  • 不合格處理措施
  • 8D 概述
  • 8D的目的
  • 8D實施步驟
  • D0準備G8D過程
  • 實施緊急反應措施
  •  D1 確定團隊
  • D2 描述問題
  • 問題陳述
  • 5W2H的描述問題的方法
  •  D3 實施臨時性遏制措施
  • 臨時遏制措施ICA特點
  •  D4 確定和驗證根本原因和遺漏點
  • 比較分析
  • 根本原因推測
  • 根本原因推測檢測
  • D5為根本原因和遺漏點選擇和驗證永久性糾正措施
  • 定義永久糾正措施(PCA)
  • 使用Decision Making Worksheet
  •  D6 實施和確認永久性糾正措施
  • D7 防止問題再次發生
  • D8 表彰小組和個人的貢獻

模塊四 質量風險評估與改善

第十一章、用質量成本評價質量運營風險
   質量成本介紹

  • 質量成本管理的必要性
  • 質量成本的本質
  • 質量成本的任務
  • 質量成本管理經歷階段

質量成本的定義與分類

  • 預防成本
  • 鑒定成本
  • 外部失敗成本
  • 內部失敗成本
  •  質量成本的細分
  • 各種質量成本間關系
  • 案例分析

第十二章 如何進行質量風險降低改善活動

風險問題意識

  • 改善可以帶來的效果
  • 改善無處不在
  • PDCA的概念和應用意義

風險降低改善基本原則

  • 認識并消除不合格
  • 質量改善四步法
  • 員工提案改善三步法
  • 多產提案的方法和步驟

質量風險改善的基本步驟

  • 明確目標與標準
  • 如何發現問題
  • 原因分析
  • 確定要解決的問題
  • 擬定對策
  • 做出行動計劃
  • 執行行動計劃
  • 改善效果確認
  • 標準化管理
 
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